Le secret le mieux gardé en développement de produits: Deuxième acte.

Comment se peut-il qu’une approche si simple soit ignorée par la plupart des entreprises? Parce que la simplicité « se vend mal ». Ce n’est pas glamour pour un consultant de conseiller ses clients avec des outils simples qui peuvent être maîtrisés en quelques heures! Pourtant c’est la réalité.

Dans le billet précédent, on a parlé des résultats typiques. Aujourd’hui, c’est sur le « comment » qu’on s’attarde. Le Lean Design permet des économies grandioses pour les entreprises manufacturières. Le Lean Design est en fait composé de plusieurs outils simples à maîtriser. Entre autres on y retrouve la conception pour la fabrication et l’assemblage (Design for manufacturing and assembly – DFMA), les 20 leviers de réduction des coûts et le processus de préparation à la production (3P). 

La boite à outils du Lean Design est simple à comprendre et les outils y sont complémentaires. Par exemple, la conception pour la fabrication et l’assemblage est une approche qui mise sur le GROS BON SENS…trop souvent oublié! La conception pour la fabrication exige que les concepteurs « pensent assemblage » en concevant les composantes. Un exemple concret: Essayez d’utiliser la même quincaillerie d’assemblage (Vis ou boulons) partout, au lieu de changer de # de pièce…parce ce que c’est comme ça qu’on a toujours fait ça! 

Le premier pas vers la performance manufacturière consiste à réduire le nombre de composantes dans un assemblage. C’est facile d’ajouter une pièce ici et là, mais c’est compliqué de garder le nombre de pièces au minimum. Trop souvent les concepteurs vont se contenter de créer une nouvelle pièce au lieu de se donner la peine de chercher qu’elle pièce, déjà développée (…et déjà programmée, …et déjà testée, etc.) existe dans notre banque de pièces. Il n’est pas rare de voir le nombre de pièce réduire de moitié dans un assemblage après un exercice de Lean Design.

La deuxième étape consiste à standardiser. Trop souvent on engendre de la variété là où ce n’est pas nécessaire. La variété est nécessaire seulement si elle est demandée par le client…surtout si on peut lui vendre! Essayez d’éviter des pièces gauche-droite par exemple. Pourquoi Toyota aurait 28 modèles de leviers de clignotants? C’est de la variété qui coûte chère et qui ne donne pas grand chose. Peuvent-ils réduire ce nombre à 3 ou 4? Bien sur, et ils l’ont fait!

La dernière étape consiste à « penser assemblage ». Que peut-on faire au niveau du design d’une composante pour faciliter son assemblage? Peut-on insérer des trous communs qui facilitent l’alignement des pièces? Peut-on éliminer des gabarits de soudage en dessinant des pièces de types tenons et mortaises comme dans l’industrie du bois? Bien sur!

L’important c’est de se donner des indicateurs de performance (Temps d’assemblage, # de pièces, # de pièces communes, # de nouvelle pièces, etc. etc.) et de les avoir à l’œil durant la phase de conception.

La SIMPLICITÉ est le plus court chemin vers la QUALITÉ!

Patrick Sirois

psirois@triode.ca

triode.ca

À propos de Triode

Triode est une firme-conseil spécialisée en stratégie de produits. Triode aide ses clients à réduire les délais et les risques liés au développement de produit par une meilleure compréhension des besoins clients (Étude de marché), une définition de produit claire et finalement la création d’un modèle d’affaire viable (business case).

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